若加药顺序不正确，应如何调整以改善处理效果？


在制药厂废水处理中，若 PAC（聚合氯化铝）和 PAM（聚丙烯酰胺）加药顺序不正确，可通过以下步骤调整来改善处理效果：
立即纠正加药顺序
明确正确顺序：在制药厂废水处理中，通常应先投加 PAC 作为混凝剂，使废水中的胶体颗粒和悬浮物脱稳，形成细小絮体；之后再投加 PAM 作为絮凝剂，让其长链分子在细小絮体之间发挥桥联作用，形成更大、更紧密的絮体。
调整投加设备：如果原本加药顺序有误，需要对加药设备进行调整，确保 PAC 先加入废水处理系统，经过适当的混合反应时间后，再加入 PAM。例如，可通过改变加药管道的连接方式、调整计量泵的启动顺序等手段来实现正确的加药顺序。
优化加药参数
重新确定投加量
小试试验：加药顺序改变后，原有的投加量可能不再适用。需重新进行小试试验，取一定量的制药厂废水样本，按照正确的加药顺序，分别加入不同剂量的 PAC 和 PAM，观察絮凝效果、沉淀速度、水质澄清度等指标，确定新的ZUI佳投加量。
逐步调整：在实际运行中，根据小试确定的投加量进行初步调整，然后密切监测处理效果。如果处理效果仍不理想，可按照一定的幅度（如每次增加或减少 5 - 10% 的投加量）逐步调整，直至达到ZUI佳处理效果。
调整投加时间间隔
合理设置间隔：PAC 加入后，需要一定时间与废水中的污染物充分接触、反应，形成小絮体。一般来说，PAC 与 PAM 的投加时间间隔至少为 5 秒，通常以 20 秒左右为宜。但具体时间间隔还需根据废水水质、处理工艺和设备情况进行调整。
观察反应情况：在调整投加时间间隔的过程中，要密切观察废水的反应情况，如絮体的形成速度和质量。如果絮体形成过快且松散，可能是时间间隔过短；如果絮体形成缓慢，可能是时间间隔过长。根据观察结果及时调整时间间隔。
改善混合条件
增强 PAC 混合效果
提高搅拌强度：在加入 PAC 后，通过增加搅拌强度，使 PAC 能更迅速、均匀地分散在废水中，与污染物充分接触，促进胶体颗粒的脱稳和小絮体的形成。搅拌速度一般可控制在 100 - 200r/min，搅拌时间为 1 - 2 分钟。
优化混合方式：可以采用机械搅拌、水力混合等多种混合方式相结合的方法，提高 PAC 的混合效果。例如，在管道中设置静态混合器，利用水流的湍动使 PAC 与废水充分混合。
控制 PAM 混合强度
避免过度搅拌：加入 PAM 时，搅拌强度不宜过大，以免破坏已经形成的絮体结构。搅拌速度一般控制在 30 - 50r/min，搅拌时间为 3 - 5 分钟。
确保均匀混合：虽然搅拌强度要适中，但仍需保证 PAM 能均匀地分布在含有小絮体的废水中，充分发挥其絮凝作用。可通过调整搅拌设备的位置和方式来实现均匀混合。
加强运行监测和后续处理
密切监测处理效果
水质指标监测：在调整加药顺序和参数后，要加强对处理后废水的水质指标监测，如悬浮物（SS）、化学需氧量（COD）、浊度等。通过实时监测数据，及时了解处理效果的变化情况，以便进一步调整处理工艺。
絮体和污泥特性观察：观察絮体的大小、强度、沉降速度以及污泥的性质，如含水率、沉降性能等。如果絮体和污泥特性不理想，可能需要进一步优化加药方案或调整后续处理工艺。
优化后续处理工艺
沉淀或气浮工艺调整：根据处理效果和絮体特性，对沉淀或气浮工艺的运行参数进行调整。例如，在沉淀工艺中，可适当调整沉淀池的停留时间、排泥周期等；在气浮工艺中，可调整气浮压力、溶气水量等参数，以提高固液分离效果。
深度处理工艺补充：如果经过调整后处理效果仍不能满足排放标准，可考虑增加深度处理工艺，如过滤、吸附、氧化等，进一步去除废水中的污染物。